Optimale Bestellhäufigkeit in der Beschaffung

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Tags: Blog, Einkauf & Nachschub, Lagerbestandsoptimierung

Daniel Fritsch   30 Oktober 2015


Container am Hafen

Inhaltsverzeichnis

  1. Optimale Bestellhäufigkeit Definition
  2. Optimale Bestellhäufigkeit Herausforderungen im Markt
  3. Optimale Bestellhäufigkeit Möglichkeiten und Gewinnpotenzial (C-Teile-Management und Prozessoptimierung
  4. Fazit

Optimale Bestellhäufigkeit Definition

Optimale Bestellhäufigkeit = Wurzel aus Materialbedarf x Einstandspreis je Einheit x Lagerhaltungskostensatz
dividiert durch (2 x Kosten je Bestellung).

Optimale Bestellhäufigkeit Herausforderungen im Markt

Bedarfsplan

Die Ermittlung des Bedarfs basiert im Industriebetrieb auf der Fertigungsplanung. Die Errechnung des Bedarfs im Fertigungsbereich erfolgt an Hand von Stücklisten, Rezepten usw.

Lagervorratsplan

Da man nicht immer davon ausgehen kann, dass Beschaffung und Verbrauch so aufeinander abgestimmt sind, dass immer nur die Mengen beschafft werden, die auch sofort verbraucht werden, müssen noch weitere Faktoren (z.B. Transportschwierigkeiten, Lieferrückstand, Änderungen des Beschäftigungsgrades) berücksichtigt werden. Dadurch ist eine Lager- oder Vorratsplanung notwendig, wobei es darum geht den optimalen Lagerbestand und damit die optimale Bestellhäufigkeit zu ermitteln und durch einen Mindestbestand einen störungsfreien Betriebsablauf zu gewährleisten.

Optimale Bestellhäufigkeit Beispiel:Optimale Bestellhäufigkeit Diskussion Arbeiter mit PC

Für ein Material X sind im Rahmen der Beschaffungsplanung folgende Mengenangaben gegeben:
Bedarf laut Produktionsplan 68.000 Stück
Bestellbestand bei Beginn der Planperiode 6.000 Stück
Lagerbestand am Anfang der Planperiode 13.000 Stück
Lagerbestand am Ende der Planperiode 8.000 Stück

Es ist demnach ein Abbau der Lagerbestände um 5.000 Stück (13.000 – 8.000) geplant, so dass sich für die Planperiode ein Beschaffungsbedarf in Höhe von 57.000 Stück (68.000 – 6.000 – 5.000) ergibt.

Zeitliche Verteilung des Bedarfs für die optimale Bestellhäufigkeit

Es ist weiterhin zu überlegen, für welchen Zeitraum die Materialien beschafft werden sollen. Hierbei muss je nach Bedarfsart unterschieden werden
(1) auftragsgesteuerte Disposition,
(2) plangesteuerte Disposition,
(3) verbrauchsgesteuerte Disposition.

Auftragsgesteuerte Disposition für die optimale Bestellhäufigkeit:

Diese Methode wird angewendet bei
(1) normalem Verbrauchsverlauf und
(2) termingerechte Beschaffungslogistik
z.B. Materialbedarf für eine Einzelanfertigung, Bedarf für Großreparaturen (Einzelbedarfsdisposition), Bedarf in verschiedenen Filialen einer Handelskette (Sammelbedarfsdisposition).

Plangesteuerte Disposition = bedarfsgesteuerte Disposition für die optimale Bestellhäufigkeit:

Dieses Verfahren wird angewendet, wenn der künftige Materialbedarf auf Basis mittel- und langfristiger Verbrauchsperioden ermittelt werden kann.

Bruttoproduktionsbedarf
+ Zusatzbedarf (Ausschuss usw.)
= Gesamtbruttobedarf
– Lagerbestand
+ Vormerkbestand (= Auftragsbestand)
– Bestellbestand (= offene Bestellungen)
– Werkstattbestand
= Nettobedarf

Verbrauchsgesteuerte Disposition

Dieses Verfahren wird eingesetzt, wenn ohne Bezug auf einen festen Produktionsplan disponiert wird und wenn der künftige Bedarf auf Basis des buchmäßigen Lagerbestands ermittelt werden kann. Hierzu zählen das Bestellpunkt- und Bestellrhythmusverfahren.

Bestellpunktverfahren zur optimalen Bestellhäufigkeitoptimalen Bestellhäufigkeit - Hand mit Graf

Beim Bestellpunktverfahren wird eine Bestellung ausgelöst, wenn der verfügbare Bestand (Lagerbestand + Bestellbestand) bis zu einem Meldebestand (Bestellpunkt) gesunken ist.
Der Bestellpunkt errechnet sich wie folgt:

Meldebestand = Beschaffungszeit x durchschnittlicher Tagesbedarf + Sicherheitsbestand.

Optimale Bestellhäufigkeit Beispiel

Für ein bestimmtes Material muss eine Beschaffungszeit von 8 Wochen angenommen werden.
Der Bedarf je Arbeitstag beträgt 50 ME. Es wird ein Sicherheitsbestand für 20 Arbeitstage gehalten (1 Woche = 5 Arbeitstage).
Bestellpunkt = 40 x 50 + 20 x 50 = 3.000 Stück
Wenn z.B. immer eine Menge von 3.000 Stück bestellt wird, muss nach jeweils 60 Tagen (12 Wochen) nachbestellt werden.
Bestellmenge / durchschnittlicher Tagesbedarf = 3.000 / 50 = 60 Tage
Der Höchstbestand ist der Bestand, der nach Eintreffen der Warenlieferung erreicht wird.
Er beträgt in diesem Beispiel: 4.000 Stück.

Ein visuelles Beispiel finden Sie auch in diesem Youtube Video:

Voraussetzungen:
(1) Ständige Überprüfung, ob der Bestand kleiner als der Bestellpunkt ist.
(2) Wenn ja, Auslösung einer Bestellung über die optimale Bestellmenge.
(3) EDV zwingend notwendig.

Fazit:
(1) Feste optimale Bestellmenge und variable Bestelltermine.
(2) Es handelt sich hierbei um ein bestandsgeschütztes System.

Bestellrhythmusverfahren zur optimalen Bestellhäufigkeitoptimale Bestellhäufigkeit Arbeiter im Lager mit Ipad

Eine Variante des Bestellpunktverfahrens stellt das Bestellrhythmusverfahren dar. Hierbei wird nur in bestimmten Zeitabständen überprüft, ob der verfügbare Bestand den Bestellpunkt erreicht bzw. unterschritten hat.
Beim Bestellrhythmusverfahren wiederholen sich die festen Liefertermine periodisch. Dabei ergeben sich unter Umständen höhere Bestände, da wegen der fixen Termine gegebenenfalls früher nachbestellt werden muss.
Dieses Verfahren ist sinnvoll, wenn z.B. mehrere Materialien von einem Lieferanten bestellt werden.

Voraussetzungen:
(1) Der Lagerbestand wird zyklisch (z.B. alle 2 Wochen) überprüft und anschließend wird eine Bestellung auf den Höchstbestand ausgelöst.
(2) EDV-Einsatz ist nicht zwingend erforderlich.
(3) Es sind höhere Bestände als bei dem Bestellpunktverfahren notwendig.
(4) Je größer der Überprüfungszeitraum wird, desto größer müssen die Sicherheitsbestände sein.

Fazit:
(1) Variable Bestellmengen und feste Bestellzeitpunkte.
(2) Es handelt sich hier auch um ein bestandsgeschütztes System

Optimale Bestellhäufigkeit Möglichkeiten und Gewinnpotenzial (C-Teile-Management und Prozessoptimierung)

C-Teile sind Güter mit einem geringen Warenwert. Da es in diesem Bereich eine große Anzahl von Lieferanten gibt und etwa 50% der C-Teile über Einzelbestellungen bezogen werden, wird keine optimale Bestellhäufigkeit erreicht. Bei C-Teilen entsteht der größte Bestellaufwand im Unternehmen. Dies führt dazu, dass die Beschaffung von C-Teilen zu unverhältnismäßig hohen Verwaltungskosten führt, also zu überproportional hohen Prozesskosten im Verhältnis zum Einkaufswert.
Ein C-Teil mit einem Einkaufswert von 10 Euro verursacht durchschnittlich 150 Euro Prozesskosten und damit ebenso hohe Kosten, wie die Beschaffung eines A-Teils im Wert von 10.000 Euro verursachen würde.
Eine Möglichkeit für eine optimale Bestellhäufigkeit ist das Outsourcing des gesamten Beschaffungsprozesses für C-Teile. Das heißt, jeder potentielle Besteller im Unternehmen muss lediglich den Bestellbedarf in einem elektronischen Bestellsystem eingeben. Hier sind sämtliche Bedarfe, die im Unternehmen anfallen könnten, hinterlegt. Die Bestellungen des gesamten Unternehmens können so gebündelt werden und zentral von einem externen Beschaffungsdienstleister verwaltet und bearbeitet werden.

Fazit

Ein erfolgreiches C-Teile-Management liegt im Wesentlichen in der Optimierung von Beschaffungsprozessen und hier im Speziellen in der Senkung der Beschaffungskosten, der Teilevielfalt und der Lieferantenzahl, der Transparenz in den Beschaffungsvorgängen, der Verkürzung der Gesamtdurchlaufzeit des Bestellvorgangs, in der Dezentralisierung des Bestellwesens, der Reduzierung der Einkaufspreise, der Optimierung von Lieferservices und dem Abbau von Lagerbeständen.

Mehr Informationen darüber, was Sie im Bereich Beschaffungs-& Einkaufsmanagement beachten müssen, können dem folgenden Ratgeber entnommen werden:





Optimales Beschaffungs- & Einkaufsmanagement